工业铝材挤压工序对着色效果有什么影响

工业铝材挤压工艺对氧化着色的影响主要是模具设计、挤压温度、挤压速度和冷却方式对挤压型材表面状态和均匀性的影响。模具设计应能充分捏合进料，否则容易出现亮（暗）带缺陷，同一型材上可能出现分色；同时，模具状态和型材表面的挤压线也会影响氧化着色。挤压温度、速度、冷却方式和冷却时间不同，使型材结构不均匀，也产生色差。

工业铝材阳极氧化对电解着色的色差有非常重要的影响，特别是在生产垂直氧化线时，容易出现两个头部的颜色，垂直氧化槽的深度为7.5m，上下沟槽的温差容易产生，温度对阳极氧化有重要影响，随着温度的升高，氧化膜被氧化槽溶液溶解加剧，多孔阳极氧化薄膜表面的孔径将增加。相反，多孔阳极氧化薄膜表面的孔径较小。另外，温度较高，阳极氧化膜的孔隙度较高，反之亦然。电解着色主要让着色液体的金属离子在氧化膜的微孔中的阻挡层表面进行电化学还原反应，使显色液中的金属离子沉积在阳极氧化膜孔底部，散射入射光。并且呈现不同的颜色，在微孔中沉积的物质越多，颜色越深。在相同的电荷条件下，等量的金属或金属化合物沉积在高、低位置。对于孔隙度较大的地点，平均每孔的沉积物较少，因此颜色相对较轻，相反，颜色较深，造成两个头部的颜色。在阳极氧化过程中，电导率对氧化膜有一定的影响，也会造成颜色物质的色差。这个问题主要是由于氧化空白材料在氧化前的上排过程中不紧，这导致个别材料的导电性差，使得氧化膜相对不同。上色后，会出现颜色差异。

电解着色过程可以直接反应色差问题。电解着色液的电流分布能力对着色材料的均匀着色具有决定性的影响。一旦电流分布不均匀，就会引起明显的色差。电解液的电流分布能力主要与电解液的电导率和极化有关。着色液含有一定量的导电盐，主要用于提高着色液的导电性。当未及时添加导电盐时，导电性降低，并且电流分布能力降低，这导致色差。另外，着色液体中的添加剂产生特征吸附，从而增加极化程度。如果物质被过度消耗，则电解质的极化降低，电流分布能力降低，并且还引起色差。在实际生产中，不仅要改善浴液的导电性，而且导电棒和铜座还具有良好的导电性。导电性差可能导致电源线的不均匀分布并导致色差。

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