铝合金型材表面“吸附颗粒”的形成原因

1、模具的影响
　　
在挤压生产中，模具在高温高压下工作。在压力和温度的影响下，模具产生弹性变形。模具的工作条从一开始就与挤压方向平行。压条后变形为喇叭形。只有工作条的边缘接触轮廓形成粘性铝，类似于车刀的刀屑瘤。在形成粘附的铝的过程中，颗粒不断被型材带走并粘附在铝合金型材表面，形成“吸附颗粒”。随着粘铝量的不断增加，模具的瞬间回弹会产生咬痕。如果粘性铝堆积较多，则无法被型材拉出，且当模具瞬间弹回时，粘性铝不会脱落，铝合金型材表面会变得粗糙、亮条、型材撕裂、堵塞等问题。模具的粘铝现象如图1所示。我们现在使用的挤出模基本上是平面模。铸棒表面及内部杂质不剥落，堆积在模内金属流动的死区。随着挤压铸棒的进步和挤压元件的增加，死区中的杂质不断变化，其中一些杂质是由正常流动的金属带出的。它积聚在工作带的变形空间中。其中一些被拉下，形成“吸附颗粒”。因此，模具是造成“吸附颗粒”的关键因素。
　　
2、挤压过程的影响
　　
正确选择挤出工艺参数也是影响“吸附颗粒”的重要因素。现场观察后，挤出温度和挤出速度过高，“吸附颗粒”越多，因为温度高，速度快，铝合金型材流速增大，模具变形程度增加，金属流动加速，金属变形，电阻相对较弱，更容易形成粘铝现象;对于大的挤出系数，金属的抗变形能力相对增加，死区相对增加，形成粘铝的条件增加，形成“吸附颗粒”的可能性增加;铸棒的加热温度与模具温度之间的差异太大，容易造成粘铝或甚至堵塞模具的问题;工具表面的粗糙度和工作带表面的硬度，造成铝合金型材粘附和“吸附颗粒”形成的原因。

表面“吸附颗粒”的形成原因

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